在整個化工生產過程中，冷卻器是相當關鍵的設備之一，除了冷卻器廠家會備受關注之外，它的自動控制系統也有必要升級改造。因為原有的系統只是對冷卻器的溫度予以自動化控制，而混合化工原料和反應劑的加入，還完全局限于依賴人工控制。既然化工原料及反應劑的加入速度，對整個物料反應過程初始期的升溫特性曲線有著很密切的相關關系，那自然要其準確性。

在實際生活過程中，冷卻器的送料完全是人工控制，就是通過磁力泵從原料罐送到冷卻器的。但由于產品的不同，混合原料的粘度和比重不相同，因此單位時間內磁力泵輸送的原料重量是不斷變化的；冷卻器的化學反應速度又在很大程度上取決于原料，以及氧化劑和還原劑的加入速度，所以會使產品質量的穩定性和進一步提高冷卻器的生產能力都受到了制約。

經過對冷卻器系統的仔細分析之后，決定在原料罐磁力泵的出口增加一套電動調節閥，并在氧化劑、還原劑的氣動輸送泵管路上再分別各安裝電動調節閥。這樣就可以由PLC系統根據冷卻器內的溫度及出口溫度，自動調節加料閥門的開度；同時自動調節冷卻器夾套冷卻水回流閥門的開度，組成一個智能化的多參數的自適應控制系統，以達到進一步綜合控制好化學反應速度，終優化整個反應過程的升溫曲線的目的。

冷卻器中這種經過改進的自動化系統將分三個階段來完成對冷卻器生產過程綜合控制，首先由完成接收電子秤的秤重信號，計算出化學原料單體、氧化劑和還原劑的瞬時流量、平均給料流量等參數，冷卻器及出口溫度的實時顯示。然后根據給料流量，結合冷卻器及出口溫度以及各種工藝條件，自動調節冷卻器溫度，并優化主要工藝參數的越界報警和處理功能。

后根據工藝模板所要求的總加料量、配方和加料時序；冷卻器升溫曲線等不同的控制特性，通PLC模擬輸出調節模塊，冷卻器冷卻水回水電動調節閥，原料罐、氧化劑和還原劑的電動調節閥，實現冷卻器全過程化學反應的智能化自動控制。這樣一來，冷卻器廠家勢必也會有所提升，但也是物有所值的。
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